铅酸蓄电池生产企业的废气、废水污染问题一直困扰着行业的发展，问题该如何解决？近年来，凡是到浙江超威电源有限公司考察过的人都对企业在环保工作上取得的成绩印象深刻，而这与公司的自主创新密不可分。

　　据介绍，为了解决企业生产中的废水、废气问题，公司董事长周明明曾带领工程技术人员走访江苏、山东、河北等地的老牌铅酸蓄电池生产企业，得来的结果是“行业内都一个样”。超威试图通过运用现有环保装备来彻底解决污染的想法被否定了，周明明决定进行自主研发。

　　很快，第一稿采用负压吸风工艺进行车间空气治理的全套设备图纸、运用三级沉淀与中和工艺后循环回用的废水治理设施图纸被绘制完成，并立即委托环保设备厂按图制造。然而，试运行一段时间后发现，虽然车间空气质量明显好转，废水处理也能达标，但监测结果显示，废气处理结果与设计要求还有明显差距。

　　为此，周明明与技术人员认真分析每一道处理工序的技术参数。历经3次图纸、设备修改，全厂前后停产共5天，耗资380余万元，首套蓄电池行业空气治理设施和废水治理设施正式投入运行。接下来，超威旗下所有企业全部安装了这一环保设施，并取得了良好效果。

　　虽然超威公司的环保设备始终保持正常运行状态，但车间空气负压管内传出的轰鸣声、巨大的能耗和水耗等问题，使周明明开始思索改变传统生产工艺、从源头控制污染的可能性。2007年3月，超威公司开始着手把行业沿用100多年的外化成生产工艺转为内化成工艺的研究，以实现节能降耗的目的。

　　为此，在市场供不应求的情况下，公司停止了全资子公司——江苏超威电源有限公司的外化成工艺生产方式的生产，所有生产装置供给技术人员进行内化成工艺研究。经过改生产设施、改生产装备、配方研制、技术参数研究、小试、中试等多次试验，终于取得了成果。消费者的使用结果证明，运用自行研发的内化成工艺试生产的动力型电动车电池各项性能指标远胜于传统工艺生产的产品。

　　经测算，采用这一生产工艺后，生产用电可同比节约28.5％，生产用水同比节约90％。尤为重要的是，令人头痛的含酸、铅废水从此在企业生产中消失了。2009年，内化成工艺在超威5个全资企业中得到全面产业化。按目前产能计算，内化成工艺的产业化可使整个企业每年节约用电近6000万度，节水约50万吨，直接节约生产成本3800多万元。