本报讯　在连续两年江苏省太湖流域各市成功实现了COD减排目标之后，如何来保持COD持续减排的良好势头？江苏省适时推出了《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》强制性标准，对印染、化工、造纸、冶金、食品、电镀等六大行业的COD排放标准，提出了更为严格的新要求。与老的排放标准相比，可以压减COD排放量的28.3％。不仅明显压缩了沿太湖的工业排污总量，也为各地COD持续减排赢得了新的空间。
　　进入2008年以来，在太湖流域“提标改造”过程中，除了大量资金投入外，更重要的是强有力的科技支撑。在此方面，以丝绸印染业闻名的吴江市，率先进行了积极探索，并在太湖流域以推广五项治污技术为突破口，培植出了一批“提标升级”的印染行业典范。
　　吴江市在印染行业“提标改造”中，首先对原有印染废水处理设施改造，力求改造方案技术可靠、经济性好，强化深度处理，推进中水回用。据了解，印染废水属典型的工业有机废水，目前有机废水的处理广泛采用生化处理方法，但对于已经过生化处理系统处理的印染废水生化尾水，其含有的有机污染物主要为溶解性COD，多为亲水性染料，具有一定的色度，而且可生化性能较差，因此必须使用必要的物化手段，截留尾水中难以生物降解的水溶性有机污染物、SS、胶体状物质等方可近一步将废水进行深入处理，从而使处理后的废水达到回用标准。经过精心栽培，目前，“提标改造”的五项新技术，已在印染行业发挥作用。
　　——［新型膜分离处理技术］:吴江盛虹集团有限公司投资3600万元，建设了两万吨/日生化、物化印染废水预处理系统，　使COD浓度降至100~200mg/L，又引进厦门威士邦科技公司研发的Flow－splitTM浸没式超滤技术，又使COD浓度降至10mg/L以下，中水回用量40％以上。通过膜处理，使回用每吨水的成本费用在1.7元~2元左右。目前，一期1万吨/日示范工程经过调试，已运行正常，二期1万吨/日工程正在建设之中。
　　——［树脂吸附技术］:吴江盛泽水处理发展有限公司永前站，原有0.72万吨/日印染废水处理设施。随后，公司又投资500余万元建设了0.12万吨/日中水回用工程，采用的是江苏南大戈德环保科技有限公司的树脂吸附技术，设计回用成本0.8元/吨左右。2008年初竣工，经过调试，COD浓度已由80mg/L降至40mg/L以下。
　　——［生物活性炭法技术］:吴江市盛泽镇水处理发展有限公司，原有4.5万吨/日印染废水处理设施。前不久，他们与新加坡宝德盛康集团合作，对一组1.5万吨/日的废水处理设施进行了生化环流深度处理改造。由水处理公司投资100万元完成土建工程，生物强化的科技设计及这个系统相关的设备、材料、安装、调试等，由新加坡宝德盛康集团投资建设和运行管理。设计COD浓度由100mg/L降至50mg/L以下。这套设施启用后，水处理公司按处理0.7元/吨水付费给新加坡宝德盛康集团。现在，此改造工程已正式投入稳定运行。
　　——［CASS技术及英国再处理技术］:吴江三联印染有限公司投资3000万元，采用华侨大学环境保护设计研究所CASS技术，设计处理能力为1.5万吨/天的中水回用工程，对煮炼废水进行回用，使COD浓度由100mg/L降至50mg/L以下，设计每吨废水处理成本为2.4元(包括污泥处理)。现阶段，公司每天产生5000吨的废水，经处理后50％回用于生产。随后，公司又继续投入3000万元，采用英国水处理技术与原CASS技术“嫁接”，又对染色废水进行深化处理，进一步扩大了印染废水的回用量。
　　——［臭氧生物活性炭(O3＋BAC)法技术］:苏州龙英织染有限公司，投资1300万元，采用苏州市嘉林科技发展有限公司的臭氧——沙滤技术，改造0.5万吨/日印染废水处理设施，使COD浓度由100mg/L降至60mg/L以下。接着，通过建设回用0.4万吨/日的深度处理工程，又使COD浓度由100mg/L降至30mg/L以下，目前已投入正式运行。